Фасовочные пакеты — это неотъемлемый элемент современной упаковочной индустрии. Они применяются во множестве отраслей: пищевой, фармацевтической, торговой, сельскохозяйственной, бытовой и промышленной. Казалось бы, это простой продукт: прозрачный полиэтиленовый мешочек, но за ним стоит целая технологическая цепочка, включающая сложное оборудование, строгие допуски по толщине и качеству, стандартизированные испытания и систему контроля. В этой статье мы подробно рассмотрим, как производятся фасовочные пакеты, из какого сырья, на каком оборудовании и какие параметры определяют их качество.
Сырьё для производства фасовочных пакетов
Основой любого фасовочного пакета является полиэтилен низкого давления (ПНД) или высокого давления (ПВД). Иногда используется их сочетание, позволяющее достичь оптимального баланса прочности и эластичности.
Полиэтилен низкого давления (ПНД)
ПНД — это термопласт с линейной структурой молекул. Он обеспечивает:
- высокую прочность при растяжении и проколе;
- низкую эластичность и “шуршащую” фактуру;
- устойчивость к низким температурам и химическим средам.
Используется для фасовочных пакетов, где важна прочность и герметичность. Например, для замороженных продуктов, овощей, круп.
Полиэтилен высокого давления (ПВД)
ПВД отличается более разветвленной структурой макромолекул, что придаёт:
- мягкость и эластичность;
- глянцевую поверхность;
- лучшую способность к сварке и печати.
ПВД чаще применяют для пакетов с логотипом, фасовки лёгких товаров и упаковки, где внешний вид играет роль.
Добавки и модификаторы
В технологический процесс могут вводиться:
- антистатические добавки — предотвращают налипание пыли;
- антиблоки — уменьшают слипание пленки;
- скользящие добавки — улучшают производительность упаковочного оборудования;
- пигменты — для окрашивания;
- регенерат — вторичный полиэтилен, снижающий себестоимость без потери эксплуатационных свойств (при корректной фильтрации).
Этапы производства фасовочных пакетов
Процесс состоит из трех ключевых стадий:
- экструзия полиэтиленовой пленки,
- резка и формирование пакетов,
- упаковка и контроль качества готовых изделий.
Экструзия полиэтиленовой пленки
На данном этапе происходит промышленный процесс непрерывного производства полимерных плёнок путём продавливания расплава полимера через формующую кольцевую головку с последующим раздувом, охлаждением и намоткой готового материала.
Основное оборудование:
- экструдер (одно- или многослойный);
- головка (формирует “рукав”);
- охлаждающая башня;
- приёмный вал (намотка пленки).
Процесс:
- Гранулы подаются в бункер экструдера.
- В шнековой зоне материал нагревается до 160–220 °C и расплавляется.
- Расплав выдавливается через кольцевую головку, образуя пленку-рукав.
- Воздух подается внутрь рукава, создавая «пузырь» — тонкий равномерный слой.
- Пленка охлаждается, стабилизируется и наматывается в рулон.
Контролируемые параметры:
- толщина (±3–5 мкм допуска);
- равномерность пленки по ширине;
- коэффициент трения;
- оптические свойства (прозрачность, блеск, мутность).
Печать и маркировка
Если при оформлении заказа на изготовление пакетов было условие брендировать пакеты, то рулоны направляются на флексографическую печать.
Флексопечать — это способ нанесения изображений на различные поверхности с использованием гибких рельефных форм. Одно из преимуществ данной печати заключается в том, что ее можно наносить на неровную или гибкую поверхность.
Основные этапы:
- подготовка макета и изготовление формы (клише);
- настройка регистров и красочного аппарата;
- нанесение краски (до 8 цветов);
- промежуточная и окончательная сушка.
Печать может наноситься как на внешнюю, так и на внутреннюю поверхность пленки (в зависимости от типа упаковки и дизайна).
Формирование пакетов
На этом этапе рулонная пленка поступает на пакетоделательную машину, где:
- Рукав разрезается по заданной ширине.
- Нижний край сваривается (термосварка).
- Выполняются перфорации или боковые швы.
- Готовые пакеты считаются, укладываются в стопы и фасуются.
Типы пакетов:
- фасовочные без ручек;
- майки (с прорезью);
- пакеты в рулонах (с отрывом);
- пакеты с фальцами (для увеличения объема).
Современные автоматы способны производить до 200–400 пакетов в минуту с точным соблюдением размеров и толщины.
Упаковка и маркировка
Готовые изделия группируются по количеству, упаковываются в мешки или коробки, маркируются и отправляются на склад. Маркировка включает:
- тип материала (HDPE, LDPE);
- размеры (ширина × длина × толщина);
- дата производства и номер партии;
- логотип производителя.
Контроль качества фасовочных пакетов
Контроль качества — ключевой элемент технологического процесса, гарантирующий стабильность характеристик и соответствие требованиям ГОСТ.
Каждая партия гранул проверяется по:
- плотности;
- показателю текучести расплава (MFI);
- влажности;
- наличию посторонних включений.
Контроль в процессе экструзии проводится:
- визуальный контроль стабильности пузыря;
- измерение толщины микрометром;
- проверка прозрачности и блеска.
Отклонения по толщине более 5% недопустимы.
Контроль готовых пакетов с помощью испытаний включает:
- тест на прочность при растяжении (по ГОСТ 11262);
- испытание сварных швов (по ГОСТ 270–75);
- тест на герметичность и прокол;
- измерение массы изделия (должна соответствовать нормативу ±5%).
Результаты фиксируются в журнале производственного контроля.
Производство фасовочных пакетов — это технологически точный и многокомпонентный процесс. От выбора гранулы и точности параметров экструдера до испытаний шва и печати логотипа: каждый этап влияет на итоговое качество и надежность упаковки.
Компании, которые контролируют все стадии цикла — от сырья до складирования — обеспечивают стабильный продукт и репутацию надежного поставщика. Именно такой подход сегодня определяет конкурентоспособность на рынке упаковочных материалов.
Производственная компания ООО «Поли Пак» является экспертом в производстве полиэтиленовой упаковки с 2010 года. Мы предлагаем широкий выбор полиэтиленовой продукции, которая идеально подойдет для любых задач. Ознакомьтесь с ассортиментом на нашем сайте и сделайте правильный выбор!
Свяжитесь с нами для консультации и расчета стоимости:
Телефоны:
+7 (902) 228-35-95,
+7 (930) 100-06-88
Закажите пробный тираж и увидите разницу!
